MIG-Löten bei Reparatur"schweißungen"

Hi

ich hatte beim lesen von http://www.saab-cars.de/threads/durchrostete-wagenheberaufnahmen-saab-99.55965/ erst überlegt dort zu fragen, aber ich glaub da mach in mal besser einen eigenen Thread für auf.

Ich kenne das Verfahren für Blechverbindungen an Neufahrzeugen. Dort wird es als Alternative zu Punktschweißungen und unsichtbare Nähte von zwei stumpf aufeinander treffenden Blechen benutzt. IN letzterem Fall werden die Blech 90° nach innen gekantet und dann in den Spalt die Naht "verfüllt". Geht per Laser Löten oder eben von der Technik her günstiger per MIG-Löten. Dann Plan schleifen.

Vorteil ist, dass das Lot durch die Kapillarwirkung in den Spalt fließt und die Temperatur deutlich niedriger liegt. Durch die flächige Verbindung liegt die Festigkeit dann recht hoch, wenn richtig ausgelegt wohl über Punktschweißungen, insbesondere da die Krafteinleitung gleichmäßig und eben nicht punktuell ist.

Allerdings haben wir immer mit Roboter oder einer Lineareinheit automatisiert gearbeitet. Keine Ahnung wie praktikabel das manuell ist. Von daher die Frage, hat das jemand schon mal bei Reparaturen gesehen?

CU
Flemming

Löten bei einer „Reparatur“ gesehen? Leider ja, das war aber wohl kein MIG.



Ich kenn`s aber auch nur von neuen Autos, bei nur einseitiger Zugänglichkeit der Verbindungsstelle.
Hier steht, daß es sich gut für den Austausch von Karosserieteilen eignet. Daraus lese ich also auch Reparaturen.
Ich wüßte allerdings nicht einmal welche Gerätschaften man dafür braucht.

Ja, hat nichts mit normalem Löten zu tun. An sich ganz normale MIG Technik (na gut, bisschen teurer als normales Werkstatt Equipment so eine programmierbare Pulsstromquelle) und dazu dann als der große Unterschied statt des Stahldrahtes ein Lötdtaht. Messing oder Bronze. Wer nicht genau hinschaut sieht keinen Unterschied zum MIG Schweißprozess.

Hab' mal mit unserem "Pulser", Fronius TPS, etwas herumgespielt. Der Grund war, dass wir auch Karosseriebauschüler unterrichten und das MIG-Löten eben auch für Instandsetzungen angewandt wird. So wie ich es verstanden habe, geht es dabei vornemlich um eine niedrige Prozesstemperatur um die Zinkschicht nicht zu zerstöhren, was bei konventionellem MIG/MAG-Verfahren nicht ausbleibt. Als Draht habe ich eine CuSi-Legierung verwendet, welche einen niedrigeren Schmelzpunkt als Zink aufweißt. Schutzgas war Argon. Nach einigem Experimentieren ist es mir auch gelungen eine brauchbare Naht zu erzeugen. Man braucht etwas Spalt, denn man schmilzt den Grundwerksoff ja nicht auf. Daher auch der Ausdruck Löten... Es "fühlt" sich komplett anders als MIG/MAG-Schweißen an, aber mit etwas Übung haut das hin. Ob das mit den verzinkten Blechen einen echten Korossionschutz dahrstellt oder ob das Marketing da die erste Geige spielt sei dahingestellt. Vorteilhaft ist auch der geringe Verzug infolge der geringen Wärmeeinbringung. Billig ist das Verfahren natürlich auch nicht. Man benötigt eine Pulsstromquelle mit der entsprechenden Software und der Draht ist auch nicht gerade ein "Sonderangebot".

Welche habt ihr denn, auch die 450er?

Heißt du hast das auch von Hand ganz gut hinbekommen? Ich kenne es halt nur mit Robi oder Lineareineheit.

Das mit dem Zink ist so eine Sache. Wenn die Naht nicht nachbearbeitet wird, also plan geschliffen wird und die Breite des Abbrandes bei 2-3mm bleibt, dann reicht die Fernwirkung des Zinkes. Gleiches Prinzip wie beim Laserstrahlschweißen. Da werden ja auch z.B. Dachnähte als I-Naht am Überlappstoß geschweißt. Die Blendleiste darüber ist aus optischen gründen. Und es kommt natürlich auch auf die korrosionstechtnische Belastung an. Wenn aber nach dem Löten dann das ganze schon plan geschliffen wird und dann Zentimeterbreit das Zink abgetragen wird, dann ist die ganze Sache für die Katz. Das hält dann genauso lange wie eine nur lackierte Fläche. Sollte aber aus optischen Gründen so sein. Beim ersten besseren Stoß gab es dann Rost verursacht durch Mikrorisse. Design halt. Hätte man das als unscheinbare Sicke ausgeführt wäre alles gut gewesen.

Naja, für die Schule (Berufsschule) reicht die kleine 2700er völlig. Aber bei Vorführungen habe ich auch mit den Größeren geschweißt. Steuerung und Software sind scheinbar identisch, lediglich die "Power" ist eine andere...

Was die "Handferigkeiten" anbelangt, so muss ich schon sagen das man dafür Übung braucht. Soll jetzt nicht angeberisch wirken, aber ich denke, ich beherrsche einige Schweißverfahren recht gut. Ich verdiene zwar jetzt nicht mehr, wie früher, meine "Brötchen" damit, was natürlich zur Folge hat, dass man etwas "aus der Übung" ist. Sollte wirklich nur zur Einschätzung diehen, dass MIG-Löten von Hand nicht immer auf Anhieb klappt...

Wie es bei den Karosseriewerkstätten gehandhabt wird, hat mich auch interessiert. Es sieht wohl so aus, dass die Hersteller "ihre" Geräte mit angepasster Software vorschreiben. Die Schweißparameter werden dann scheinbar über die Reparaturanweisungen zu den jeweiligen Fahrzeugen aufgerufen. Das ist wahrscheinlich keine schlechte Lösung, denn ich war doch eine ganze Weile mit den "Untiefen" der Einstellungen der Fronius-Anlage beschäftigt bis einigermaßen brauchbare Ergebnisse herauskamen...

Was ich auch mal probiert habe war "WIG-Löten". War nicht nach Lehrbuch, denn ich habe einfach Bronzedraht verwendet. Hat aber erstaunlich gut funktioniert. Trotz meines älteren WIG-Inverters, der einem lediglich eine mit Knöpfen übersääte Front zeigt...

Aber eins interessiert mich noch: Hast Du beruflich mit solchen Schweißtechniken zu tun? Nur so aus Neugirde..