Motor .- Motorschaden Geräusch

Müsste M10x1,25 sein. Festlegen tu ich mich aber nicht!!!
Der Gewindeschneider geht schwer hinein, weil es noch Reste vom Loctite gibt.

Nee, der Gewindeschneider ist ja einer mit 1,5 mm Steigung. Da werde ich mir mal wieder ein neues Werkzeug kaufen müssen. Ist schon spaßig, wie oft ich jetzt meinen Werkzeugsatz aus den 80ern, als ich noch viel an meinen damaligen Audis gebastelt habe, ergänzen muss.

Noch was: ich habe jetzt den Ventildeckel abgenommen, die Dichtflächen gereinigt und die schwarze Farbe mit Flex und darauf angebrachter Bürste abgekrazt. In den Dichtflächen war neben der inzwischen rechteckig gewordenen Dichtung weiteres Dichtmaterial erkennbar. Würde es schaden, wenn ich beim Wiedereinbau - wie bei der Ölwanne - als Dichmittel noch Loctite 518 dazuschmieren würde? Unter dem Deckel war - wie in der Ölwanne - KEIN Ölschlamm bzw. KEINE Ölkohle zu finden. Das freut mich sehr.
Als Zündkerzen waren beim B234-Motor Bj. 1996 NGK BCP 5EVX eingebaut. IMHO die falschen, denn es sollten 6er eingebaut sein. Sie waren recht dunkel, siehe Bild. Ich habe daher jetzt die laut Skand.. korrekten BCPR 6EIX Longlife eingebaut.

Das Problem mit der VD-Dichtung wird gerade nebenan im 9000-Forum diskutiert.
https://www.saab-cars.de/threads/9000er-aero-ventildeckeldichtung.75636/
...
BCPR6ES-II hätten es auch getan. Sind garantiert preiswerter.

Daher braucht auch nicht nach geschnitten zu werden.
Und bitte bei Montage 518 und keine Schraubensicherung verwenden.
Da soll es dicht zur Wanne sein.

Also, im WIS habe ich jetzt (es war etwas versteckt) wirklich gefunden, dass es M10x1,25 ist, Katers Erinnerung ist also völlig korrekt. Festzuziehen sind die Dinger laut WIS und auch laut Haynes mit 80 Nm. Ist nicht immer so, dass die beiden übereinstimmen, z.B. Zyl-Kopfschrauben laut WIS Schritt I 40 Nm, Schritt II 60 Nm, dann Schritt 3 90°, im Haynes finde ich Schritt I 60 Nm, Schritt II 80 Nm, dann Schritt 3 90°.
Danke für den Tip mit Loctite 518.

seift das Gewinde mit 518 ein und gut.

Selbstredend, als Schrauber sind aber selten Rohrdichtmittel im Hause.
BTW es geht um dicht, nicht festhalten.

Danke patapaya, aber wegen der vor Kurzem erfolgten Überprüfung und Reinstallation der Ölwanne am Wechselmotor habe ich genau das 518er frisch in der Werkstatt, insofern werde ich genau das nehmen.

So, liebe Leute, ich bin euch ja noch meine Konstruktion zum Einsetzen des KW-Simmerrings auf der Getriebeseite schuldig.
Die Welle hat einen Außendurchmesser von 88,00 mm. Mir fiel ein, dass es ein Standardmaß bei Kupferrohren von 89 mm Außendurchmesser gibt. Ich habe mir also ein kurzes Stück eines solchen Rohres besorgt und es innen auf einer Drehbank auf 88,20 mm mit einer Tiefe von ca. 8 mm ausdrehen lassen. Das Teil passte perfekt auf die Welle. Also habe ich es von außen eingeölt und gaaanz vorsichtig den Simmerring aufgeschoben. Gaaaanz vorsichtig deswegen, weil die angedrehte Seite schon eine durchaus scharfe Kante hatte. Das habe ich zwar mittels feinen Schmirgelpapiers etwas verbessern können, aber es war immer noch ziemlich ausgeprägt. Das Rohr mit aufgesetztem Simmerring habe ich dann auf die Welle geschoben und vorsichtig den Simmerring vom Rohr auf die Welle gedrückt, sodass das Rohr wieder herausgezogen werden konnte. Anbei mal ein Bild dazu.

Ob das alles jetzt auch dicht ist, werde ich herausfinden, wenn der Motor läuft. Eingebaut ist er schon seit drei Wochen, nächste Woche geht es weiter.
Drückt mir mal die Daumen ;-)

Habe ich, mit 800er Schmirgelpapier. Das sollte hoffentlich reichen, ich möchte ja auch, dass da auf Dauer keine Suppe rausläuft.

Macht dir jeder metallverarbeitende Betrieb in deiner Nähe für kleines Geld, vermutlich sogar nur Kaffeekasse, da müsstest du wohl nur das Stück Kupferrohr mitbringen. Und das gibt's sicherlich als Abfall beim örtlichen Installateur.
Ich habe so eine Möglichkeit glücklicherweise bei uns im Amt. Und einen sehr netten Kollegen, der sowas vor mehr als 40 Jahren mal gelernt hat ;-)
Ach so, nochwas: ich habe es von der Bestückungsseite her aufgeschoben, also nicht von hinten, so dass der Simmerring nicht über die gesamte Fläche geglitten ist. Das war ja das Problem mit der scharfen Kante auf der Seite.

Und wie wurde der Ring ins Gehäuse getrieben?
Da liegt für meinen Begriff das eigentliche Problem, den Ring gleichmäßig hinein zu drücken.

Ich habe ein Stück Holz auf einer Seite quer über den Ring gelegt und ihn ein kleines Stück, so 2 bis 3 mm, mit einem leichten Hammer hineingetrieben. Dann auf die andere Seite und das gleiche gemacht, dann wieder auf die erste, und so weiter, bis das Teil sauber und unverkantet plan mit der Oberfläche des Abdeckblechs auf der Welle saß. Hat recht einfach funktioniert. Danach erst habe ich das Kupferrohr herausgezogen und den inneren Teil des Simmerrings vorsichtig mit einem stumpfen breiten Teil leicht auf das Kurbelwellenende zurückgedrückt, denn es war beim Herausziehen etwas zurückgekommen, allerdings nicht so weit, dass es von der Kurbelwelle herunterkommen konnte.
Zuerst hatte ich überlegt, eine Plexiglasscheibe zu nutzen, in die ich ein knapp 90 mm großes Loch hineinschneide, und diese über das Kupferrohr zu drücken, und dann mit möglichst gleichmäßiger Kraft den Simmerring einzudrücken. Eine Plexiglasscheibe deswegen, weil ich dann sofort hätte sehen können, ob der Simmerring sich irgendwo verkantet. Aber das war alles gar nicht nötig.
Hier mal ein Bild, wie es danach aussah.

Ich habe mir mehrere solcher Kondome aus einem PTFE- Rundstab gedreht ( gibt es bis 150mm)
war damals für einen Opel! Die Teile sind sauglatt.

PTFE drehen ist aber auch schon Hexenkunst. Ich habe mal damals in meiner Zeit in der Kernphysik Münster einen Dichtring aus PTFE abdrehen wollen. Das Ding ist meterweit weggesprungen und mein damaliger Chef hat fürchterlich geschimpft.